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1- Materialvorbereitung
Zunächst wird nach den Entwürfen oder Spezifikationen des Kunden ein Schneidverfahren vorbereitet, anschließend werden die Abmessungen der Rohstoffe für das Schneiden bestimmt,und die vorgegebenen Größenmaterialien auf eine Längsschneidemaschine für das Schneiden in einzelne Stücke gelegt werdenFlanzenmaterialien werden auch mit einer 100T-Scherenmaschine geschnitten, wobei runde Flanzen mit Plasma verarbeitet werden.

2. Bildung
Das geschnittene Blech mit den vorgegebenen Abmessungen wird auf eine große Biegemaschine gelegt, wo die erforderlichen Daten eingestellt und eingegeben werden.Die Biegemaschine arbeitet dann, um die Stange in einer Operation zu bildenDieser Prozess kann die Verwendung einer 15-Meter-CNC-Bogenmaschine beinhalten, die eine hochtechnische Steuerung bietet, um sicherzustellen, dass die Stange schön geformt wird,mit geringem Rundheitsverlust und einer glatten Oberfläche.

3. Schweißen
Nach der Formung werden die gebogenen Straßenlaternen auf eine automatische Bogenschweißmaschine zum Schweißen gelegt.mit Ergänzung aller Mängel.

4. Polieren
Die geschweißten Straßenlichtmasten werden umfassend poliert, um Fetzen zu entfernen.Dieser Schritt ist unerlässlich, um die Erscheinungsqualität der Stäbe und die Haftung der nachfolgenden Verzinkungsverfahren zu verbessern..

5- Heißtauchverzinkung.
Die geschweißten Stäbe und die Zubehörteile werden dann einer Warmdippverzinkung unterzogen, bei der der verarbeitete Stahl in geschmolzenen Zink getaucht wird.Das Zink reagiert mit der Stahloberfläche bei hohen Temperaturen und bildet eine dichte Oxidschicht, wodurch der Zweck der Korrosionsbeständigkeit erreicht wird.

6- Nachpolieren.
Nach der Verzinkung werden die Stäbe wieder ausgerichtet und poliert.Sicherstellung der Geradheit der Stäbe.

7. Sandstrahlbehandlung
Nach dem Polieren wird eine Sandstrahlbehandlung durchgeführt, die die Rauheit der Poloberfläche erhöht und die Haftung der Sprühbeschichtung verbessert.

8- Sprühbeschichtung.
Die Sandstrahlstangen werden direkt auf eine automatische Produktionslinie mit Sprühbeschichtung für die Einstellung und Sprühen platziert.Die Stäbe werden sofort in einen Ofen für das High-Temperature-Backen gelegt.Vor der Beschichtung wird die Poloberfläche geschliffen, um die Haftung zu erhöhen (ohne die warmdippverzinkte Schicht zu beschädigen).Die Härtungszeit und die Temperatur werden streng kontrolliert, um sicherzustellen, dass die Beschichtung einheitlich ist, glatt und frei von Luftlöchern, mit einer Beschichtungsdicke von mehr als 86 mm.